دھاتی مصنوعات کی تخصیص کرتے وقت، پروڈکٹ کے معیار، قیمت اور ترسیل کے وقت کے لیے صحیح پروسیسنگ طریقہ کا انتخاب بہت ضروری ہے۔ دھاتوں کو حسب ضرورت بنانے کے مختلف عام طریقے ہیں۔یہاں کئی عام طور پر استعمال ہونے والے دھات کی تخصیص کے طریقے ہیں:
1.CNC مشینی:
سی این سی (کمپیوٹر عددی کنٹرول) مشینی کمپیوٹر کے زیر کنٹرول مشین ٹولز کا استعمال کرتے ہوئے عین دھات کو کاٹنے اور پروسیسنگ کا ایک طریقہ ہے۔پہلے سے پروگرام شدہ ہدایات کو بروئے کار لاتے ہوئے، CNC مشینی دھاتی حصوں کی اعلیٰ درستگی اور موثر تخصیص کو قابل بناتی ہے، جو پیچیدہ شکلوں اور درست تقاضوں والی مصنوعات کے لیے موزوں ہے۔
فوائد:
اعلی صحت سے متعلق اور درستگی
ہم آہنگ مواد کی وسیع رینج
پیچیدہ شکلوں اور پیچیدہ ڈیزائنوں کے لیے موزوں ہے۔
چھوٹے اور بڑے دونوں پروڈکشن رنز کے لیے موثر
نقصانات:
اعلی ابتدائی سیٹ اپ لاگت
پیچیدہ ڈیزائن کے لئے طویل پیداوار کا وقت
تخفیف مینوفیکچرنگ تک محدود (مواد کو ہٹانا)
2. ملنگ اور موڑنا:
گھسائی کرنے اور موڑنے میں اپنی مرضی کے مطابق شکلیں اور سائز حاصل کرنے کے لیے مشینی آلات پر ٹولز کا استعمال کرتے ہوئے ورک پیس سے دھاتی مواد کو کاٹنا شامل ہے۔ملنگ فلیٹ اور پیچیدہ سطح کی مشینی کے لیے موزوں ہے، جبکہ موڑ بیلناکار ورک پیس کے لیے استعمال ہوتا ہے۔
فوائد:
عین مطابق اور درست مشینی
مختلف اشکال اور سائز کے لیے ورسٹائل
پروٹو ٹائپ اور بڑے پیمانے پر پیداوار دونوں کے لیے موزوں ہے۔
ہم آہنگ مواد کی وسیع رینج
نقصانات:
پیچیدہ ڈیزائن کے لیے طویل مشینی وقت
اعلی سازوسامان اور دیکھ بھال کے اخراجات
موڑ میں گھومنے یا سڈول حصوں تک محدود
3.3D پرنٹنگ:
تھری ڈی پرنٹنگ ٹکنالوجی دھات کے پرزوں کی حسب ضرورت مواد کی تہہ بہ تہہ جمع کرنے کے قابل بناتی ہے۔دھاتی پاؤڈر پگھلنے یا مضبوط کرنے سے، پیچیدہ شکل کے دھاتی حصوں کو براہ راست پرنٹ کیا جا سکتا ہے، رفتار، لچک اور حسب ضرورت کے فوائد پیش کرتے ہیں۔
فوائد:
انتہائی حسب ضرورت اور پیچیدہ ڈیزائن
تیزی سے پروٹو ٹائپنگ اور کم لیڈ ٹائم
روایتی طریقوں کے مقابلے میں کم مواد کا ضیاع
کم حجم کی پیداوار کے لیے موزوں ہے۔
نقصانات:
روایتی طریقوں کے مقابلے میں محدود مواد کے اختیارات
کچھ روایتی طریقوں کے مقابلے میں کم طاقت اور استحکام
بڑے حصوں کے لیے پیداوار کی رفتار کم ہے۔
4. لیزر کٹنگ:
لیزر کٹنگ ایک ایسا طریقہ ہے جو کاٹنے کے مقاصد کے لیے دھاتی مواد کو پگھلنے، بخارات بنانے یا جلانے کے لیے ایک اعلیٰ توانائی والی لیزر بیم کا استعمال کرتا ہے۔لیزر کٹنگ فوائد پیش کرتی ہے جیسے کہ اعلی درستگی، رفتار، غیر رابطہ، اور کم سے کم اخترتی، یہ دھاتی حصوں اور ڈھانچے کی وسیع رینج کو اپنی مرضی کے مطابق بنانے کے لیے موزوں بناتی ہے۔
فوائد:
اعلی صحت سے متعلق اور ٹھیک تفصیل
تیز رفتار کاٹنے کی رفتار
غیر رابطہ عمل، مواد کی مسخ کو کم سے کم کرنا
مختلف دھاتوں اور موٹائیوں کے لیے موزوں ہے۔
نقصانات:
2D کٹنگ پروفائلز تک محدود
اعلی سازوسامان اور دیکھ بھال کے اخراجات
ہموار کناروں کے لیے اضافی پوسٹ پروسیسنگ کی ضرورت پڑ سکتی ہے۔
5.مہر لگانااور تشکیل:
مہر لگانے اور بنانے میں دھاتی مواد کو مطلوبہ شکلوں میں ڈھالنے کے لیے دباؤ ڈالنا شامل ہے۔کولڈ سٹیمپنگ یا گرم سٹیمپنگ کے عمل کو پیچیدہ شکلوں اور اعلی صحت سے متعلق اپنی مرضی کے دھاتی حصوں اور اجزاء کو حاصل کرنے کے لئے استعمال کیا جا سکتا ہے.
فوائد:
بڑی مقدار کے لئے اعلی پیداوار کی رفتار
بار بار ڈیزائن کے لئے سرمایہ کاری مؤثر
پیچیدہ شکلوں اور سخت رواداری کے لیے موزوں ہے۔
بہتر مواد کی طاقت اور استحکام
نقصانات:
اعلی ابتدائی ٹولنگ لاگت
مخصوص اشکال اور سائز تک محدود
پروٹو ٹائپس یا چھوٹے پروڈکشن رنز کے لیے مثالی نہیں ہے۔
6.ڈائی کاسٹنگ:
ڈائی کاسٹنگ ایک ایسا عمل ہے جس میں پگھلی ہوئی دھات کو تیز دباؤ کے تحت ایک سانچے میں داخل کیا جاتا ہے تاکہ تیزی سے ٹھوس اور مطلوبہ شکل بن سکے۔اہم مراحل میں مولڈ کی تیاری، دھات کا پگھلنا، انجیکشن، کولنگ اور ڈیمولڈنگ شامل ہیں۔
فوائد:
اعلی درستگی: ڈائی کاسٹنگ پیچیدہ شکلوں، پیچیدہ تفصیلات، اور درست جہتوں کے ساتھ پرزے تیار کر سکتی ہے، جو مستقل مزاجی اور اعلیٰ درستگی کو یقینی بناتی ہے۔
اعلی پیداواری کارکردگی: ڈائی کاسٹنگ بڑے پیمانے پر پیداوار کے لیے موزوں ہے، تیز انجیکشن اور تیز ٹھنڈک کے ساتھ، اعلی پیداوار کی شرح کو قابل بناتا ہے۔
طاقت اور پائیداری: ڈائی کاسٹ پرزے عام طور پر بہترین مکینیکل خصوصیات کی نمائش کرتے ہیں، بشمول اعلی طاقت، سختی، اور سنکنرن مزاحمت۔
نقصانات:
زیادہ لاگت: ڈائی کاسٹنگ کے لیے مخصوص دھاتی سانچوں کی تیاری کی ضرورت ہوتی ہے، جو مولڈ کی تیاری اور تیاری کے اخراجات کے لحاظ سے مہنگا ہو سکتا ہے۔
محدود مواد کا انتخاب: ڈائی کاسٹنگ بنیادی طور پر کم پگھلنے والی دھاتوں پر لاگو ہوتی ہے جیسے ایلومینیم مرکب، زنک مرکب، اور میگنیشیم مرکب۔یہ اسٹیل یا تانبے جیسی اعلی پگھلنے والی دھاتوں کے لیے کم موزوں ہے۔
7.اخراج:
اخراج ایک ایسا عمل ہے جس میں گرم دھات کو ڈائی کے ذریعے ایک اخراج مشین کا استعمال کرتے ہوئے مسلسل کراس سیکشنل شکلیں بنانے کے لیے مجبور کیا جاتا ہے۔اہم اقدامات میں دھاتی بلٹ کو پہلے سے گرم کرنا، اخراج، ٹھنڈا کرنا، اور کاٹنا شامل ہیں۔
فوائد:
موثر پیداوار: اخراج مسلسل پیداوار کے لیے موزوں ہے، لمبی لمبائی اور بڑی مقدار میں پرزوں کی تیز رفتار اور موثر مینوفیکچرنگ کو قابل بناتا ہے۔
ورسٹائل شکلیں: اخراج کو مختلف کراس سیکشنل شکلیں بنانے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے، جیسے ٹھوس، کھوکھلی، اور پیچیدہ پروفائلز، جو اعلی موافقت کی پیشکش کرتے ہیں۔
مواد کی بچت: اخراج کی شکل اور طول و عرض کے کنٹرول کے ذریعے، مادی فضلہ کو کم سے کم کیا جا سکتا ہے۔
نقصانات:
محدود صحت سے متعلق: ڈائی کاسٹنگ کے مقابلے، اخراج میں کم درستگی اور سطح کی کھردری پن زیادہ ہے۔
مواد کی حدود: اخراج بنیادی طور پر خراب دھاتوں جیسے ایلومینیم اور تانبے کے لیے موزوں ہے۔یہ سخت دھاتوں کے لیے زیادہ مشکل ہو جاتا ہے۔
مولڈ مینوفیکچرنگ: اخراج ڈیز کی تیاری اور دیکھ بھال کے لیے خصوصی مہارت کی ضرورت ہوتی ہے اور اس پر زیادہ لاگت آتی ہے۔
صحیح کسٹم میٹل پروسیسنگ طریقہ کا انتخاب کیسے کریں۔
پروڈکٹ کا ڈیزائن اور تقاضے: پروڈکٹ کے ڈیزائن کی ضروریات کو سمجھیں، بشمول شکل، طول و عرض، مواد اور سطح کی ضروریات۔مختلف دھاتی پروسیسنگ کے طریقے مختلف مصنوعات کے ڈیزائن اور ضروریات کے لیے موزوں ہیں۔
مواد کا انتخاب: مصنوعات کی خصوصیات اور ضروریات کی بنیاد پر مناسب دھاتی مواد کا انتخاب کریں۔مختلف دھاتی مواد مختلف پروسیسنگ طریقوں کے لیے موزوں ہیں۔مثال کے طور پر، ایلومینیم مرکب اخراج اور ڈائی کاسٹنگ کے لیے موزوں ہیں، جبکہ سٹینلیس سٹیل CNC مشینی اور کاسٹنگ کے لیے موزوں ہے۔
پروسیسنگ کی درستگی: پروڈکٹ کی درستگی کی ضروریات کی بنیاد پر مناسب پروسیسنگ کا طریقہ منتخب کریں۔کچھ طریقے، جیسے CNC مشینی اور پیسنے، اعلی صحت سے متعلق اور سطح کا معیار فراہم کر سکتے ہیں، جو ان مصنوعات کے لیے موزوں ہیں جن کے لیے اعلیٰ درستگی کی ضرورت ہوتی ہے۔
پیداوار کا حجم اور کارکردگی: پروڈکٹ کے حجم اور کارکردگی کی ضروریات پر غور کریں۔بڑے پیمانے پر پیداوار کے لیے، اعلی کارکردگی کے پروسیسنگ کے طریقے جیسے کہ سٹیمپنگ، اخراج، اور ڈائی کاسٹنگ زیادہ موزوں ہو سکتے ہیں۔چھوٹے بیچ کی پیداوار یا حسب ضرورت مصنوعات کے لیے، CNC مشینی اور 3D پرنٹنگ جیسے طریقے لچک پیش کرتے ہیں۔
لاگت پر غور کریں: پروسیسنگ کے طریقہ کار کے لاگت کے عوامل کو مدنظر رکھیں، بشمول آلات کی سرمایہ کاری، عمل کا بہاؤ، اور مادی اخراجات۔پروسیسنگ کے مختلف طریقوں میں لاگت کے مختلف ڈھانچے ہوتے ہیں، لہذا لاگت کی تاثیر پر غور کیا جانا چاہیے۔
ہماری پیشہ ور انجینئرز کی ٹیم دھاتی پروسیسنگ کے وسیع طریقوں سے بخوبی واقف ہے اور آپ کو قیمتی بصیرت اور سفارشات فراہم کر سکتی ہے۔ہمارے پاس صنعت کی تازہ ترین پیشرفت کا گہرائی سے علم ہے اور آپ کو اپنے مخصوص پروجیکٹ کے لیے موزوں ترین طریقہ منتخب کرنے کی پیچیدگیوں سے گزرنے میں مدد مل سکتی ہے۔
چاہے آپ کو درست مشینی، فورجنگ، کاسٹنگ، یا کسی دوسری دھاتی پروسیسنگ تکنیک میں مدد کی ضرورت ہو، ہمارے انجینئرز آپ کی ضروریات کے مطابق رہنمائی پیش کر سکتے ہیں۔ہم باخبر فیصلہ کرنے میں آپ کی مدد کے لیے مادی خصوصیات، مطلوبہ رواداری، پیداواری حجم، اور لاگت کے تحفظات جیسے عوامل کو مدنظر رکھیں گے۔
مزید برآں، ہمارے انجینئرز مینوفیکچریبلٹی کے لیے آپ کے دھاتی پرزوں کے ڈیزائن کو بہتر بنانے میں مدد فراہم کر سکتے ہیں، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ وہ منتخب پراسیسنگ کے طریقہ کار کو استعمال کرتے ہوئے موثر طریقے سے تیار کیے جا سکیں۔ہم ڈیزائن میں ترمیم کے لیے تجاویز پیش کر سکتے ہیں جو آپ کی مصنوعات کے مجموعی معیار، فعالیت اور لاگت کی تاثیر کو بہتر بنا سکتی ہیں۔
براہ کرم بلا جھجھک مجھ سے رابطہ کریں اور ہم آپ کی دھات کاری میں بہترین نتائج حاصل کرنے میں مدد کے لیے تیار ہیں۔
پوسٹ ٹائم: دسمبر-18-2023