آج ہم دھات کے مرکب میں الیکٹرو اسپارک ڈیپوزیشن کے اطلاق پر بات کرتے ہیں، ساتھ ہی ہم اس ٹیکنالوجی پر توجہ مرکوز کریں گے کہ انجیکشن مولڈنگ ٹولنگ اور کاسٹنگ مولڈ میں مولڈ کو کیسے تبدیل کیا جائے۔
الیکٹرو اسپارک جمع کیا ہے؟
الیکٹرو اسپارک ٹریٹمنٹ، جسے الیکٹرو ڈسچارج مشیننگ (EDM) کے نام سے بھی جانا جاتا ہے، ایک خصوصی مینوفیکچرنگ عمل ہے جس میں دھات کے پرزوں کی سطح کو شکل دینے اور اس میں ترمیم کرنے کے لیے برقی مادہ کا استعمال شامل ہے۔
الیکٹرو اسپارک ٹریٹمنٹ کے دوران، الیکٹروڈ اور ورک پیس کے درمیان ایک برقی مادہ پیدا ہوتا ہے، جو عام طور پر اسٹیل یا مرکب دھاتوں جیسے ترسیلی مواد سے بنا ہوتا ہے۔یہ عمل الیکٹروڈ کو رکھ کر شروع ہوتا ہے، اکثر ایک چھوٹے، شکل والے آلے کی شکل میں، ورک پیس کے قریب ہوتا ہے۔
جب الیکٹروڈ اور ورک پیس کے درمیان وولٹیج کا اطلاق ہوتا ہے تو، تیز رفتار برقی خارج ہونے کا ایک سلسلہ ہوتا ہے۔یہ خارج ہونے والے مادہ شدید گرمی پیدا کرتے ہیں، ورک پیس کی سطح کے چھوٹے حصوں کو پگھلاتے ہیں۔پھر پگھلی ہوئی دھات کو ڈائی الیکٹرک سیال کے ذریعے تیزی سے بجھایا جاتا ہے، جس کی وجہ سے یہ ٹھوس ہو جاتی ہے اور چھوٹے گڑھے یا انڈینٹیشنز بن جاتی ہیں۔
ESD دھات کے مرکب پر لاگو ہوتا ہے۔
جب کیپسیٹر انرجی جاری ہوتی ہے، تو ڈائریکٹ کرنٹ الیکٹروڈ ٹپ اور میٹل الائے ورک پیس کے درمیان ایک اعلی درجہ حرارت والا پلازما آرک بناتا ہے۔یہ اعلی درجہ حرارت کی حد 8000 اور 25000 ° C کے درمیان ہے۔پلازما آرک انوڈ کو آئنائز کرتا ہے اور پگھلے ہوئے مواد کو تیزی سے ورک پیس میں منتقل کرتا ہے۔
یہ آئنائزنگ انوڈ مختصر دالوں کے ذریعے سبسٹریٹ میں منتقل ہوتا ہے۔ہائی ٹمپریچر آرک انوڈ پارٹیکلز، ہیٹ اسٹریم (گرم جیٹ) اور ایک پلازما پر مشتمل ہوتا ہے جو گیسوں اور نائٹروجن، آکسیجن اور کاربن کے ری ایکٹو ایٹموں کے گلنے سے پیدا ہوتا ہے۔زیادہ تر حرارت تھرمل جیٹ طیاروں اور پلازما کے ذریعے لی جاتی ہے۔
چونکہ دالیں مختصر ہوتی ہیں، اس لیے تھرمل جیٹ اور دیگر گیسوں کے ذریعے حرارت کی منتقلی کم سے کم ہوتی ہے، اور سبسٹریٹ میں صرف حرارت کی منتقلی سبسٹریٹ پر جمع ہونے والے انوڈ ذرات کی کم تعداد کے ذریعے ہوتی ہے۔لہذا، یہ دالیں سبسٹریٹ کے مائیکرو اسٹرکچر کو تبدیل کیے بغیر تھوڑی مقدار میں حرارت کو سبسٹریٹ میں منتقل کرتی ہیں۔یہ طریقہ فیوژن ویلڈنگ کے عمل سے زیادہ فائدہ مند ہے جو عام طور پر گرمی سے متاثرہ زون کی خراب خصوصیات (مثال کے طور پر، کم سختی، زیادہ سختی، لیکیفیکشن کریکنگ) کے ساتھ مرکب دھاتوں کی مرمت کے لیے استعمال ہوتا ہے۔
مزید برآں، یہ عمل سبسٹریٹ اور کوٹنگ کے درمیان ایک مضبوط میٹالرجیکل بانڈ بنانے میں مدد کرتا ہے۔الیکٹروڈ پگھلنے اور سبسٹریٹ کے درمیان مائیکرو ایلوئینگ ہوا کے سڑنے، کاربونیٹ، کاربائیڈز اور نائٹرائڈس کے ذریعے پلازما کی تشکیل کا آغاز کرتی ہے۔
فوائد
1. درستگی اور درستگی: الیکٹرو اسپارک ٹریٹمنٹ دھات کی سطحوں پر پیچیدہ تفصیلات اور پیچیدہ شکلوں کو درست اور درست شکل دینے کی اجازت دیتا ہے۔کنٹرول شدہ برقی خارج ہونے والے مادے کو کنٹرول شدہ طریقے سے ختم کرتے ہیں، جس سے عین خصوصیات جیسے چھوٹے سوراخ، سلاٹ، یا اعلی جہتی درستگی کے ساتھ انڈینٹیشنز کی تخلیق ممکن ہوتی ہے۔
2. مادی سالمیت کا تحفظ: الیکٹرو اسپارک ٹریٹمنٹ کا ایک اہم فائدہ یہ ہے کہ اس کی ورک پیس کی سختی اور سالمیت کو محفوظ رکھنے کی صلاحیت ہے۔روایتی مشینی طریقوں کے برعکس جو ضرورت سے زیادہ گرمی پیدا کر سکتے ہیں اور مادی خصوصیات میں ناپسندیدہ تبدیلیاں لا سکتے ہیں، الیکٹرو اسپارک ٹریٹمنٹ گرمی سے متاثرہ علاقوں کو کم سے کم کرتا ہے اور ورک پیس کی سختی اور ساختی سالمیت کو برقرار رکھتا ہے۔
3. پیچیدہ جیومیٹریز: الیکٹرو اسپارک ٹریٹمنٹ پیچیدہ جیومیٹریوں کی مشیننگ کو قابل بناتا ہے جو روایتی مشینی طریقوں سے حاصل کرنا مشکل یا ناممکن ہو سکتا ہے۔اس کی پیچیدہ خصوصیات کو تشکیل دینے کی صلاحیت منفرد شکلوں اور پیچیدہ تفصیلات کے ساتھ سانچوں، ڈیز، یا دیگر اجزاء کی تیاری کی اجازت دیتی ہے، جس سے ڈیزائن کے امکانات کو وسعت ملتی ہے۔
4. کوئی ٹول پہننا نہیں: روایتی مشینی طریقوں کے برعکس جس میں کاٹنے یا کھرچنا شامل ہوتا ہے، الیکٹرو اسپارک ٹریٹمنٹ میں ٹول اور ورک پیس کے درمیان براہ راست رابطہ شامل نہیں ہوتا ہے۔نتیجے کے طور پر، کم سے کم ٹول پہنا جاتا ہے، جس کی وجہ سے ٹول کی زندگی میں توسیع ہوتی ہے اور دیکھ بھال کے اخراجات کم ہوتے ہیں۔
خلاصہ
یہ مضمون بنیادی طور پر سڑنا بنانے کے عمل میں EDM کے عمل کو متعارف کرواتا ہے، نہ صرف اس کے عمل کے بہاؤ کو متعارف کرواتا ہے، بلکہ اس عمل کے اہم فوائد کو بھی متعارف کرواتا ہے۔مذکورہ ویڈیو کے ذریعے، مجھے امید ہے کہ آپ اس عمل کو زیادہ واضح طور پر سمجھ سکتے ہیں۔اگر آپ کے دوسرے سوالات ہیں، تو براہ مہربانی بلا جھجھک کریں۔ہم سے رابطہ کریں.
پوسٹ ٹائم: جون 07-2024